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光明日报:勇担重任 良性循环 集约发展

来源:CNBM发布时间:

       建材工业是典型的资源、能源消耗型产业。2007年,我国建材工业能耗为1.95亿吨标准煤,约占全国能源消耗总量的7%。面对企业发展与资源环境间日趋尖锐的矛盾,作为全国最大的综合性建材生产企业,以及全球最大建材消费市场的重要供应商,中国建材集团毫不犹豫地选择了节能减排的道路!把≡窠谀芗跖胖凡唤鍪侵泄ú募牌笠底陨矸⒄沟男枰,是引领中国建材工业可持续发展的要求,更是提高居民住宅质量与生活环境义不容辞的责任!奔哦鲁に沃酒接谜庋挠镅员泶锪怂堑木鲂。

       引领创新

       2007年11月底,深冬的北方寒气逼人,但秦皇岛玻璃工业研究设计院里却是一片浓浓暖意。历经10年自主研发、拥有完全自主知识产权的1100t/d级世界最大规模浮法玻璃生产线正式投入商业运营。该套设备采用先进整体保温结构和技术,其熔窑节能、熔化等多项技术指标均居国际领先水平,具有玻璃熔化质量好、投资少,占地省等优点。更重要的是,它比国内现有的600t/d级生产线有效降低能耗20%以上。

       实践证明,技术创新是节能减排的基石。只有紧紧依靠技术创新和技术改造,加快推广应用先进适用的节能技术,才能最大限度地激发企业节能潜力。拥有包括秦皇岛玻璃工业研究设计院在内13家建材行业一流科研设计院所和上万名科技人才队伍的中国建材集团,无疑是中国建材业新工艺、新技术的“发祥地”:自主研发并建成世界最大、能耗居国际先进水平的年产12万吨纯氧燃烧玻璃纤维池窑拉丝生产线;建成我国最大的1.5兆瓦以上大功率风力发电叶片生产研发基地;研发出国内领先的太阳能超白玻璃生产成套技术与装备;国际先进的节能环保工厂化房屋制造技术已投入商业运营;国内最大的万吨碳纤维生产基地正分阶段建成投产,打破了多年来西方发达国家技术封锁的坚冰……

       中国建材集团对节能技术的研发创新,带动了整个建材行业技术进步与产业升级,也让人们享受到节能带来的实惠。据测算,目前我国每年建成的房屋面积高达16亿—20亿平方米,但新建建筑中95%以上仍属于高耗能建筑,单位建筑面积采暖能耗为气候相近发达国家的3倍左右,建筑能耗已占全国能源消耗的近30%。中国建材集团所属北新建材开发的石膏板轻质墙体系统,采用纸面石膏板、轻钢龙骨、岩棉组成,主要用于现代建筑的内隔墙,与传统建材相比,具有优异的节能、保温、隔音性能;具有绝热性能的岩棉制品广泛应用于管道保温、外墙外保温、外墙内保温、屋面保温、楼板隔声保温、室内降噪吸声以及钢结构防火等。实验表明,无保温层的住宅冬季取暖时,其热损失达73%,如使用厚度100mm的岩棉保温层,可减少热损失近70%,大大降低了能耗,让住户倍感家的温暖。

       变废为宝

       在中国建材集团,看似毫无用处的工业废料、废渣被纳入了循环经济的良性轨道,经挑拣、分类、加工,通过综合利用技术,应用到节能环保的优质产品生产中。据了解,中国建材集团研发的我国首套玻璃熔窑余热发电机组已投入运营,水泥窑纯低温余热发电设备已建成40套,余热利用技术正在玻璃和水泥生产领域得到大规模推广应用,有效降低了能耗。利用煤炭行业的煤矸石烧砖,利用脱硫石膏、高炉矿渣、粉煤灰等工业废弃物生产的石膏板、外墙板、矿棉吸音板、优质低碱水泥等建筑材料已广泛应用于城乡建设中。数据显示,2007年,中国建材集团仅消纳煤矸石、粉煤灰、脱硫石膏等工业废弃物就达2000万吨以上。

      “建材行业是利用各类废弃物最多、潜力最大的行业。新工艺的推广应用不仅消纳了大量城市和工业废弃物,提高了资源利用效率,也给中国建材集团带来了新的发展机遇!奔抛芫硪ρ嗖晃藿景恋厮。

       在玻璃纤维生产中,无论何种工艺都会产生大量废丝。作为不可自然降解的固体废物,它的处理一直是世界玻纤企业的难题。 为最大程度地减少对环境的污染,中国建材集团旗下的巨石集团尝试将废丝经过适当处理后再作为原料重新投入循环使用。从1997年开始,巨石集团在原来的年产5000吨无碱组合炉生产线上采用废丝回用技术,投入量由最初占原料的不足10%提高到后来80%以上。2002年,巨石集团自行设计、建设了一座年产6000吨环保型无碱玻纤池窑拉丝生产线,100%以废丝为原料,每年回收利用硬废丝创造利润超过2000万元。在此基础上,巨石集团又投资3亿元,在九江建成一条年产3万吨无碱玻纤环保型池窑拉丝生产线,该线于2006年7月投产,彻底解决了困扰企业的废丝处理难题。

        联合重组

        2007年11月7日,上午九时,在山东枣庄,随着震耳欲聋的炮声,中国建材集团所属中联水泥集中爆破了9条机立窑水泥生产线,将这种落后的生产力取而代之的是能耗和排放指标先进的新型干法水泥生产线,不久后原地将建设起一个水泥工业生态园。

       这个被称为“中国水泥第一爆”的举动震惊了业界内外。业内人士都知道,一条机立窑水泥生产线造价就在千万元以上,9条线加起来总造价超过1亿元——付出如此高的代价值得吗?但中国建材集团的决策层显然把目光放得更长远。

       中国水泥产业具有建材工业大而不强,集中度不高的典型特征。2007年,全国水泥产量为13.6亿吨,占据全世界水泥产量的半壁江山,却分布在全国大大小小四、五千家水泥企业中,而这其中近一半是能耗高、对环境影响较大、产品质量不稳定的小立窑。它们的存在成为完成水泥行业实现节能减排、又好又快发展目标的最大障碍。

       加快产业技术结构调整步伐,淘汰落后生产工艺,无疑是我国建材工业节能减排的最大途径和潜力所在。中国建材集团对此有着充分的认识。2007年,中国建材集团联合浙江尖峰、浙江虎山、浙江水泥、江西万年青等企业以及湖南省国资委,进行了一场涉及五省一市的大规模重组。用重组存量扩大规模,用增量投入进行技术改造和升级。通过对现有水泥产能的重新规划,中国建材集团已淘汰落后水泥生产线30余条,等量替代落后产能300万吨,新型干法窑已占到100%,为我国水泥工业的结构调整与产业升级起到了引领和示范作用。

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